martes, 8 de abril de 2014

Metodología Sistema de Recubrimiento Xypex Concentrado y Xypex Modificado para Reparar Grietas Finas



(Para ser leído en conjunto con la hoja técnica de los productos)


GENERAL:
Esta metodología detalla los productos y procedimientos para sellar grietas finas ( < 0.4mm) en estructuras de concreto, a fin de dar protección a los elementos de acero de refuerzo contra los ambientes agresivos. 

PRODUCTOS:
XYPEConcentrado
XYPEX   Modificado
XYPEX  Gamma Cure 

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE:
Superficies suaves (p.e. cuando se usan encofrados de acero) o superficies cubiertas con excesiva cantidad de desmoldantes u otros contaminantes, deben ser lavados, lijados suavemente, sometidos a lavado con chorro de agua, o limpiados con ácido muriático; esto es necesario para conseguir una superficie limpia y absorbente. Las superficies a tratar con ácido deben ser previamente saturadas con agua antes de la aplicación del ácido, y posteriormente debe enjuagarse para eliminar cualquier residuo del ácido. Se recomienda preparar un área de aproximadamente  de 150mm alrededor de las grietas o fisuras.

REPARACION DE OTROS DEFECTOS:
Cualquier otro defecto superficial debe ser reparado, de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Estos defectos incluyen, aunque no se limitan a: orificios de pernos, juntas de construcción, grietas (> 0.4mm), huellas de agregados sueltos y otros defectos del concreto. Vea el manual de aplicación y especificaciones para las instrucciones en detalle de cada método de reparación.

APLICACIÓN:

Paso 1. Asegúrese de que el concreto esté saturado con agua, Xypex requiere un sustrato saturado y una superficie húmeda.


Paso 2. Aplicación superficial: Aplique Xypex Concentrado uniformemente sobre la superficie del concreto con una brocha de cerdas semirígidas, o con equipo para rociado adecuado, asegurando que el material se introduzca en las grietas finas. La tasa de aplicación y localización serán las indicadas en los planos y de acuerdo con los datos del fabricante de los productos.

Nota: El Xypex Gamma Cure, usado para acelerar el proceso de cristalización, debe ser diluido  una parte de Xypex Gamma Cure y 3 partes de agua limpia y aplicado como rocío fino en la superficie antes de la aplicación del Xypex Concentrado.


Paso 3. Aplique Xypex Modificado ó Xypex Concentrado, como una segunda capa, uniformemente a la superficie del concreto, usando la misma técnica que para la primera capa. Esta aplicación debe ser luego de que la primera capa haya alcanzado un fraguado inicial, pero aún esté fresco. La tasa de aplicación debe estar de acuerdo con las recomendadas por el fabricante.

Nota: Para mantener húmeda la superficie, puede ser requerido un rociado ligero de agua antes de la aplicación de la segunda capa.

CURADO:

Un rocío de neblina con agua limpia debe ser usado para curar el tratamiento con Xypex. El curado debería comenzar tan pronto como el Xypex haya fraguado al punto que no pueda ser dañado por un rocío fino de agua. Bajo condiciones normales, es suficiente rociar superficies tratadas con Xypex 3 veces diarias por dos o tres días. En condiciones adversas, proteja el tratamiento de Xypex por un mínimo de  48 hours. Xypex Gamma Cure puede ser usado como un tratamiento alterno al curado con agua bajo ciertas condiciones. Consulte con el departamento técnico de Xypex o su representante local.



Importante: Aunque Xypex ha tenido todo el cuidado posible para asegurar  la exactitud de todo el material contenido en esta publicación , no garantiza la utilidad, complementaridad ó exactitud de ningún material en ésta publicación, Consecuentemente, Xypex no responde por la complementaridad o inexactitud del material que pueda estar incluido aquí.. El usuario determinará si el producto es adecuado para el uso propuesto.

jueves, 27 de marzo de 2014

Reparación de Grietas y Juntas de Construcción Defectuosas, Cuando Exista un Flujo de Agua.



METODOLOGIA

Reparación de Grietas y Juntas de Construcción Defectuosas – Cuando exista un flujo de agua.

GENERAL:
Se detallan los productos y procedimientos para impermeabilizar grietas, fisuras y Juntas de construcción defectuosas, en particular, en donde exista un flujo de agua.

PRODUCTOS: 
Xypex Concentrado 
Speed.Plug

PREPARACIÓN:
Con una herramienta adecuada, excave un surco a lo largo de toda la extensión de la grieta o junta, de aproximadamente 25mm de ancho por  37mm de profundidad. Si la junta de entre piso y pared, asegúrese de que el surco intercepte tanto la superficie del piso como de la pared del concreto. El surco debe tener preferiblemente una forma redondeada, cuadrada o tan cerca a una forma de “U” como sea práctica. Un junto en forma de “V” no es aceptable. Cuidadosamente limpie de todo polvo, sucio y material suelto de la superficie del surco, y sature el concreto con humedad.

APLICACION:

1.    Mezcle Speed-Plug con tres y media (3,5) partes del polvo con una (1) parte de agua limpia hasta una masilla firme. Aplique el Speed-Plug hasta rellenar la mitad del surco, inmediatamente luego de remover el agua superficial. Speed-Plug debe ser aplicado en toda la longitud de la grieta o junta defectuosa.

•  Sostenga con la mano, mientras el material se fragua, y detiene el flujo de agua.
•  Cuando exista una alta presión hidrostática que force el agua a través de la grieta o junta, haga la preparación de igual forma que la anterior; mezcle el Speed-Plug como se indicó antes y forme tapones, haciendo bolas de la masilla en la palma de las manos enguantadas, de aproximadamente el mismo tamaño de la grieta. Deje que los tapones se endurezcan, nimo por 30 minutos, y luego comprima en la base del surco con un bloque y martillo, hasta que el flujo de agua se detenga.

2.     Mezcle Xypex Concentrado con cinco (5) partes de polvo en dos (2) partes de agua limpia para formar una lechada y aplique en la base del surco, con un cubrimiento de 0,8kg por M² sobre el Speed-Plug.

3.   Mientras la lechada de Xypex Concentrado esté todavía manejable, mezcle Xypex Concentrado, seis (6) partes de polvo, a una (1) parte de agua, como un dry pack y comprima el surco con un martillo y bloque, o con una herramienta neumática.

4.    Aplique una niebla fina de agua para sellar la superficie del dry pack.

5.    Mezcle Speed-Plug, como se indicó anteriormente, hasta una masilla firme, y aplíquela hsata enrasar el surco con la superficie. Deje fraguar cuando mínimo por una hora.

6.   Mezcle Xypex Concentrado, tal como antes, en una lechada y aplíquelo sobre toda la superficie reparada a una tasa de 0,8kg por M².

7.     Cure rociando en niebla periódicamente con agua, por dos días.



Nota Importante:
Aunque Xypex ha tenido todo el cuidado posible para asegurar  la exactitud de todo el material contenido en esta publicación , no garantiza la utilidad, complementariedad ó exactitud de ningún material en ésta publicación, Consecuentemente, Xypex no responde por la complementariedad o inexactitud del material que pueda estar incluido aquí... El usuario determinará si el producto es adecuado para el uso propuesto

miércoles, 12 de marzo de 2014

Requisitos para Encofrado e Instalación de Juntacret


Los Juntacret son instalados antes del vaciado del concreto para asegurar su posicionamiento y la consolidación del concreto  a su alrededor.  El encofrado dividido en la juntas se utiliza generalmente para juntas piso-piso , piso-pared , y en las juntas de pared a pared, en donde las juntas tipo A ó B son usadas. Este encofrado permite que la mitad de los waterstops se posicione dentro del primer vaciado y la otra mitad proyectada para el segundo vaciado. La línea central del waterstop debe estar alineado con el centro de la junta. El tamaño y el tipo de junta determinan la variación permisible  del centro. Contacte nuestro  Departamento Técnico para asesoría.


El encofrado dividido debe sostener con firmeza el Juntacret en su posición y de esa manera evitar la desalineación durante el vaciado del concreto. Es necesario que exista un ajuste perfecto entre el waterstop y el encofrado para evitar la fuga excesiva de pasta de concreto, lo que podría ocasionar cangrejeras en el concreto.


El Juntacret debe estar bien fijo antes del vaciado del concreto. Esto se logra perforando y atando a la cabilla más cercana. Se debe asegurar adecuadamente el waterstop para prevenir cualquier desplazamiento o doblez durante la colocación del concreto. Nunca coloque clavos o tornillos a través del cuerpo del Juntacret. Es importante tener en cuenta que los waterstops  más gruesos son menos propensos a doblarse y reducen el riesgo de que los amarres en los extremos laterales se rompan por el esfuerzo inducido durante el vaciado del concreto.


Precauciones:

Asegúrese de vaciar muy bien el concreto alrededor de la junta para evitar huecos o cangrejeras adyacentes al Juntacret. Preste especial atención a la parte inferior del waterstop cuando el mismo esté colocado horizontalmente. Es necesaria  una buena adherencia entre el concreto y el waterstop para garantizar el mejor funcionamiento del sello de junta. Los huecos cerca del W/S pueden comprometer significativamente su capacidad de detener el agua, También es importante  mantener la distancia adecuada entre acero de refuerzo y la junta. Una separación adecuada es de  dos veces el tamaño máximo de agregado. Una distancia inadecuada puede promover la formación de cangrejeras debido al atascamiento del agregado. El waterstop no se puede cortar ni modificar para permitir que el acero de refuerzo pase a través él.  Asegúrese de que el Juntacret esté limpio antes de colocar el concreto, es difícil conseguir un sello de calidad si la junta esta grasienta, sucia o cubierta con residuos de cemento. Almacene el waterstop  de  PVC bajo lonas o en el interior para evitar la exposición directa a la luz solar. El PVC puede sufrir degradación por rayos UV del sol. La Exposición a los rayos UV por largo tiempo afectará el PVC,  causando la reducción de sus propiedades físicas y haciendo que el PVC se vuelva frágil. Proteja los waterstops instalados de los rayos UV si el vaciado del concreto se retrasa más de 30 días.


Requisitos de empalme

La continuidad del waterstop es fundamental para el funcionamiento óptimo del sistema de impermeabilización. Transiciones mal construidas, intersecciones y empalmes son los lugares más comunes por donde se producen las fugas. El solapamiento entre juntas nunca debe ser permitido.  La continuidad del perfil de Juntacret, incluyendo las ranuras, los bulbos laterales y centrales  es crítica y se debe mantener en los cambios de dirección y en las transiciones. La continuidad se mantiene en estos lugares mediante el uso de equipos soldadores recubiertos con una camisa antiadherente. Las cubiertas ofrecen el beneficio adicional de líneas de soldadura más largas, que resultan en transiciones más fuertes.
Los waterstop se cortan fácilmente y son soldados con planchas para soldar controladas por termostatos y equipadas con una cubierta de Teflón desprendible o con planchas de acero calientes. Los extremos del waterstop deben ser cortados en ángulo recto para formar los bordes coincidentes. Se deben fundir uniformemente de manera simultánea los extremos del Juntacret a aproximadamente 380 °F (193 °C) utilizando la plancha de soldar o un hierro caliente. Es importante utilizar una fuente indirecta de calor para este procedimiento. La exposición directa a una llama va a cambiar la composición química del PVC y resultara una soldadura débil. Cuando en cada extremo del  waterstop tengamos aproximadamente 1/8” de cordón de material derretido, retire rápidamente dichos extremos del  waterstop de la plancha o fuente de calor y presione inmediatamente los dos extremos, manteniéndolo alineado correctamente en la soldadura.  Sostenga hasta que el material se haya fundido y enfriado. Deje que el empalme se enfríe naturalmente, no enfriar con agua. La temperatura de fundición de la plancha de soldar se debe mantener (aprox. 380°F) para evitar que se queme o carbonice el material. Las planchas de soldadura tienen elementos calefactores tipo resistencia y experimentan disminución en el rendimiento si se suministra voltaje inferior al de diseño. Evite operar con largas extensiones o con cables de bajo calibre.
La experiencia ha demostrado que las soldaduras en intersecciones (como en T  o en  cruz) son difíciles de lograr en sitio. Las intersecciones en el Juntacret requieren herramientas especiales y equipos de medida que pueden ser costoso y difícil para trabajar en el campo.  Por lo tanto, se recomiendan realizar estas intersecciones en un sitio donde posea las herramientas de corte y soldadura para garantizar buenas intersecciones, dejando sólo los empalmes rectos a tope para el campo. De esta manera, el propietario, ingeniero y contratista pueden estar seguros de un sistema impermeabilizante de alta calidad. Planchas de Soldar,  y accesorios están disponibles a través de la red de distribuidores de Tecnoconcret. Las planchas de soldar están disponibles en varios tamaños. Al hacer el pedido, compruebe que el tamaño de la plancha es lo suficientemente grande para cubrir el tamaño y la geometría del perfil Juntacret que usted utiliza




Defectos inaceptables en los empalmes

•  Resistencia a la tracción inferior a 80 por ciento de la sección principal.

• La desalineación de bulbo central, las ranuras y los bulbos laterales  superiores a 1/16”.

• Fallo en la soldadura en hasta una separación de 1/16” desde la unión o 15% del espesor del material, los que sea menor.

•  La desalineación que reduce la sección transversal del Juntacret en más del 15 por ciento.

•  Visible porosidad en la soldadura.

•  Burbujas o unión inadecuada.

• Separación de empalme visible cuando un empalme enfriado se dobla manualmente en ángulo agudo.

•  Carbonización o material quemado


lunes, 10 de marzo de 2014

PROCESO DE APLICACIÓN EPOLIT AN 2000




Toda superficie que recibir el EPOLIT AN 2000 debe estar completamente limpia, libre de grasas, aceites, polvo material suelto o débil, o cualquier otro material que pudiese afectar su adherencia.
Para concretos existentes o aplicaciones sobre acero deben seguirse las recomendaciones indicadas en el ANEXO AN-1 “Preparación de superficies en concreto”.


PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DEL EPOLIT AN 2000



Homogeneizar el contenido de los componentes A y B en sus respectivos envases utilizando un mezclador de bajas revoluciones (400 – 600 r.p.m.), luego unir ambos componentes en las proporciones indicadas en el envase. Mezclar  hasta obtener un color uniforme durante 3 minutos o hasta que desaparezcan las vetas. Incorporar gradualmente el componente C hasta humedecer todo el agregado.









Vaciar el Epolit An 2000 y esparcir con el haragán nivelador para extender el producto uniformemente (para el Epolit AN 2000 el espesor recomendado es de 3mm). Pasar el rodillo para eliminar las burbujas.











miércoles, 26 de febrero de 2014

PISOS EPOXICOS

1.    ¿Por qué usar pisos epóxicos?


En Tecnoconcret,C.A., le aseguramos que los pisos epóxicos son una de la mejores opciones utilizadas por las industrias dedicadas a actividades donde se especifiquen las más exigentes normativas de higiene, limpieza o resistencia a uso extensivo, su uso es clave esencial para obtener un acabado final competitivo y resistente. Estos pisos proveen una mayor seguridad en procesos rutinarios dentro de las operaciones, previenen el alojamiento de agentes bacteriológicos que pongan en riesgo la calidad de su producto, dan la resistencia superficial adecuada a empresas que por su naturaleza deben tener un alto tráfico de elementos pesados o con posibilidad de impacto donde otros pisos fallarían y tienen alta resistencia a productos químicos.








2.    ¿Dónde se necesitan pisos epóxicos?

Su uso es principalmente industrial y de altas exigencias, puede ser utilizado en las siguientes áreas:
  • Pisos Industriales

Los pisos industriales epóxicos son utilizados en áreas constantemente sometidas a fuertes cargas e impactos, producidos por tránsito y operación de maquinaria pesada, grandes fricciones y movimientos bruscos, etc. Es por ello que son altamente resistentes y duraderos, logrando soportar las exigentes condiciones de talleres y fábricas industriales.

  • Pisos con exigencias sanitarias y antisépticas

Debido al estricto control aséptico y altas normas higiénicas a las cuales se rigen los lugares relacionados a la salud, tales como clínicas, hospitales, quirófanos y demás espacios médicos en general, es necesario que éstos cuenten con instalaciones 100% aseptizadas, resistentes a temperaturas así cómo repelentes a sustancias químicas.
También son usados en la industria de alimentos y bebidas, la industria farmacéutica y en laboratorios.
Los pisos epóxicos asépticos no poseen grietas, ni uniones entre muros donde pueda acumularse suciedad o microorganismos; son totalmente lisos y repelentes a sustancias, lo cual hace que su limpieza sea fácil y óptima.
También, estos recubrimientos dan un acabado extraordinario, pues poseen un brillo espectacular, por ello son frecuentemente usados en las cocinas de comedores industriales, hoteles y restaurantes.

  • Tránsito peatonal y vehicular

Peatonal: Utilizados en lugares con alta concurrencia y circulación constante de personas. Éste tipo de superficies, además de mostrase altamente resistentes al desgaste, son antiresbalantes con el fin de brindar una mayor seguridad al peatón.

Vehicular: Pisos ideales para lugares con circulación constante de vehículos. Éste tipo de superficies, además de mostrarse altamente resistentes a cargas e impactos, son antiresbalantes, esto con el fin de operar de manera más segura y eficaz el manejo de los vehículos.

  • Pisos resistentes a químicos

Estos pisos anticorrosivos epóxicos poseen la propiedad de no sufrir daño ante el contacto con sustancias altamente abrasivas y corrosivas, tales como ácidos o solventes. Son totalmente lisos, sin grietas, resistentes a altas y bajas temperaturas, pero sobre todo, son totalmente repelentes.

  • Impermeabilizaciones

Estos recubrimientos cuentan con una gran resistencia y capacidad de sellado superior, por ello son usados para impermeabilizar zonas que están repletas de líquidos o áreas industriales sometidas a condiciones que deteriorarían fácilmente a los impermeabilizantes convencionales.

  • Pisos resistentes a choques térmicos

Estos productos epóxicos son utilizados en lugares donde los impermeabilizantes convencionales no pueden ofrecer un aislamiento óptimo; pues dichas áreas están sometidas a condiciones extremas, por ejemplo: altas temperaturas.

  • Recubrimiento para contenedores de agua y algunos productos químicos

Para impermeabilizar tanques y piscinas se recomienda un recubrimiento epóxico, tanto en el fondo como en las paredes; con ello, como es lo indicado, darles total hermetismo e higiene.

3.    Características principales de los pisos epoxicos:


• Es superficialmente sellado, no contiene porosidades, evitando el 
crecimiento o alojamiento de bacterias y hongos.

• Proporciona facilidad para su limpieza.

• Soporta el derrame de químicos.

• Resistente a impactos.

• Resistente a la abrasión, lo que lo identifica como ideal para   zonas de alto tránsito peatonal, de equipos o vehicular.

• Alta resistencia a la compresión a los 7 días (12,000 psi / 840 kg/cm2) lo que permite un uso cuasi-inmediato a diferencia del concreto que necesita un tiempo de curado antes de someterse a grandes cargas.

4.    Principales actividades que requieren pisos epóxicos: 
  •  Industria Metalmecánica
  •  Industria Automotriz
  •  Industria Química
  •  Industria Farmacéutica
  •  Industria Petrolera
  •  Industrias de Alimentos y Bebidas
  •  Hospitales, Clínicas y Laboratorios  (Pasillos, quirófanos, cocinas,        consultorios, etc)
  •  Almacenes
  •  Hangares
  •  Piscinas, Tanques y Cisternas
  •  Electrónica (Superficies conductivas y disipativas)
  •  Hoteles , Restaurantes, Comedores Industriales (Cocinas)
  •  Centros Residenciales
  •  Salas de Exposiciones
  •  Escuelas
  •  Cavas refrigeradas (Alimentos y Bebidas), Hoteles, Automercados
  •  Puentes metálicos




Tecnoconcret, C.A, como empresa líder en Venezuela en comercializar soluciones para la industria y la construcción, ofrece a sus clientes sistemas para pisos epóxicos de alta calidad con los cuales obtendrá un resultado óptimo al colocarlo en su empresa según sea su requerimiento.

 Epolit AN 2000: Sistema epóxico autonivelante para acabados industriales

• Epolit AN 2000 DB: Sistema epóxico autonivelante, disipativo de la electricidad y con bacteriostato para uso en hospitales y área quirúrgica.

•  EPOLIT MP: Cubrimiento epóxico multiprotector para pisos industriales

•  EPOLIT MC: Cubrimiento epóxico multicapa para pisos


Visite en nuestra web el siguiente link http://tecnoconcret.com/categoria/pisos-epoxicos/ para más información sobre estos productos.